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	지만원

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설계의 시스템화

1960-70년대의 QC 목표는 무하자 제품을 만드는 것이었다. 그때 당시만 해도 설계는 QC가 손댈 수 없는 성역이었다. 이때의 품질관리 총아는 TQC와 JIT 였다. 이는 제조와 판매 그리고 A/S에 이르기까지에서 낭비요소를 어떻게 제거시켜야 하는가에 최고의 가치를 둔 것이었다.

통계적 품질관리, 근로자의 능력향상, 교육/훈련, 예방정비, 5S 등이 이를 위한 주요 수단이었다. 이러한 모든 도구들은 공장 내에서의 QC를 위한 것들로서 '다구지'박사는 이를 On-Line QC라고 불렀다.

1980년대의 QC의 착안점은 Off-Line QC였다. 이는 공장 밖에서의 설계개선과 경영개선을 통해 QC목표를 달성하려는 것이었다. On-Line QC는 기존의 설계를 가지고 공장 내에서의 노력을 통해 일정한 품질을 하자 없이 뽑아내려는 노력이었다.

그러나 Off-Line QC는 설계개선과 경영혁신을 통해 제품의 성능을 한 단계 높이거나 또는 같은 성능의 제품이라도 이를 염가로 만들기 위한 노력인 것이다. 설계개선과 경영혁신은 공장외부에서 이뤄지는 것이기 때문에 Off-Line QC 활동이라고 불렸다.

1970년 포드 자동차는 설계가 생산원가에 어떠한 영향을 미치고 있는지에 대해 분석했다. 미국은 1990년대인 현재까지도 설계비용을 아끼고 있다. 그러나 일본은 1970년대부터 설계비용을 아끼지 않았다.

설계비용을 아끼지 않은 도요다와 마즈다의 경우는 생산비를 절약했으나 설계비를 아낀 미국은 엄청난 생산비를 유발했다. 단기적 이익에 집착한 미국인들의 눈에는 당장의 설계비 절약만이 크게 부각됐다.

그러나 잘못된 설계에 의해 지은 건물로 인해 유발되는 비용은 설계비의 수천 배에 이른다. 앞으로의 TQC는 시간경쟁이 주도하게 될 것이다. '코닥사'는 새로운 제품을 개발하는 데 평균 2년 걸렸다. 그러나 '후지'사는 불과 10주 걸렸다.

후지사와 코닥사의 설계진이 다르기 때문이다. 코닥사의 설계진은 설계전문가들로만 구성되었으며 후지사의 설계진은 시스템 분석인이 주도했기 때문이었다. 무슨 요소가 좋은 품질을 구성하는 것인지를 분석하는 일은 전통적인 설계전문가들이 해낼 수 없는 일이다.

소비자의 요구를 어떻게 빨리 품질사양으로 전환해야 하느냐에 대한 문제는 장래 경쟁의 핵심주제가 될 것이다. 이는 품질요소분석 즉 QFD:Quality Function Deployment 라는 토픽으로 표현됐다. 이러한 QFD 분석에 의해 도요다는 7년간 설치비용의 61%를 절감했다.

도요다는 설계시간의 34%를 절약했다. 포드사와 ITT사가 일본의 다구찌 박사가 창안한 QFD방법을 배우기 시작하고 있다. 한국업체들은 이미 훈련된 시스템 분석인들을 찾아내서 세 가지 분야에 활용해야 한다. 첫째는 프로젝트 기획실에, 둘째는 설계실에 그리고 셋째는 마케팅부서다.

2000. 11. 30


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